近期，先導(dǎo)智能先后向國內(nèi)外多家知名電池制造商、汽車主機廠、新興固態(tài)電池企業(yè)交付多套適配固態(tài)電池規(guī)?；a(chǎn)線的干法混料涂布設(shè)備。這標志著先導(dǎo)智能的干法技術(shù)已經(jīng)獲得頭部客戶高度認可，在固態(tài)電池裝備領(lǐng)域的領(lǐng)先地位也得到進一步鞏固。
作為全球領(lǐng)先的新能源智能制造解決方案服務(wù)商，先導(dǎo)智能聚焦固態(tài)電池制造全鏈條，重點攻關(guān)干法電極制備、固態(tài)電解質(zhì)成膜、固態(tài)電芯疊片、膠框制備、致密化、預(yù)鋰化等核心技術(shù)環(huán)節(jié)。本輪交付的設(shè)備主要為量產(chǎn)型正/負極一體化干法混料涂布系統(tǒng)，覆蓋可控喂料、成膜、減薄、集流體復(fù)合、產(chǎn)品質(zhì)量檢測等全工藝流程。
干法混料涂布系統(tǒng)
該系統(tǒng)的機械速度最高至100m/min，可滿足單線5-8GWh、產(chǎn)品幅寬1000mm、厚度40μm-300μm生產(chǎn)需求，兼容2-6 條幅干法極片的高效生產(chǎn)，全方位適配規(guī)?；圃靾鼍啊?/span>
01
高精高穩(wěn)高兼容
賦能產(chǎn)業(yè)升級
生產(chǎn)過程中可實現(xiàn)喂料均勻性、軋輥幅寬方向及運行時的微米級穩(wěn)定控制，從源頭確保涂布加工的穩(wěn)定性、均勻性與高精度；
配備自適應(yīng)切刀系統(tǒng)，刀刃距離輥面精度達μm級別，確保膜片裁切過程不傷輥；
兼容石墨、硅碳等負極及三元、鐵鋰等正極和多種全固態(tài)電極材料，配備自動幅寬調(diào)整功能，靈活適配不同規(guī)格電池的制造需求，大幅提升生產(chǎn)環(huán)節(jié)的適配能力。
干法高剪切混料機
在推動固態(tài)電池經(jīng)濟性與產(chǎn)業(yè)化優(yōu)勢提升方面，先導(dǎo)智能深度踐行綠色降耗理念，通過技術(shù)創(chuàng)新與工藝改革，實現(xiàn)生產(chǎn)能耗與綜合成本的雙重大幅降低：
02
極致溫控
引領(lǐng)降耗新標
為解決傳統(tǒng)加熱方式能耗高、溫控難的痛點，先導(dǎo)智能軋輥采用行業(yè)首創(chuàng)可變輥徑均溫電加熱系統(tǒng)，不僅可以減少軋輥加熱、受力后變形引起的輥縫變化，相對同等油加熱系統(tǒng)設(shè)備能耗降低60%；
粉料纖維化工序采用三級控溫系統(tǒng)，只需要廠房冷卻水，無需模溫機控溫，降低能耗約50%；
軋輥獨立控溫，提升涂布精度與軋輥剛性，降低生產(chǎn)能耗的同時提升生產(chǎn)車間的清潔度與維護便利性。
干法雙螺桿混料機
03
全程工藝升級
穩(wěn)定優(yōu)質(zhì)產(chǎn)出
多維粉料混切、防聚分篩、動態(tài)預(yù)混，確保涂布工位閉環(huán)調(diào)節(jié)，提高產(chǎn)品面密度均勻性；
切邊回收反哺，減少高混耗材浪費的同時，引入負壓控塵，減少環(huán)境污染；
縫隙數(shù)值實時監(jiān)測，±1μm高精度輥縫自動在線調(diào)參，確保大幅寬輥縫動態(tài)平衡。
經(jīng)實際生產(chǎn)驗證，先導(dǎo)智能干法混料涂布系統(tǒng)可降低35%以上生產(chǎn)能耗，材料與制造綜合成本降幅超15%。更值得關(guān)注的是，該系統(tǒng)在精準適配全固態(tài)電池生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，前瞻性兼容傳統(tǒng)液態(tài)電池制造流程，實現(xiàn)“一機兩用”柔性生產(chǎn)，為企業(yè)在技術(shù)迭代期降低設(shè)備投入、提升產(chǎn)能利用率提供有力保障。
作為全球少數(shù)具備鋰電整線交付能力的裝備企業(yè)，先導(dǎo)智能已率先打通全固態(tài)電池量產(chǎn)的全線工藝設(shè)備環(huán)節(jié)，構(gòu)建起擁有 100% 完整自主知識產(chǎn)權(quán)的技術(shù)矩陣。近期，先導(dǎo)智能已陸續(xù)實現(xiàn)了固態(tài)電池干法電極涂布設(shè)備、復(fù)合轉(zhuǎn)印設(shè)備、極片框印設(shè)備、高速疊片設(shè)備、百噸級冷/熱壓化成分容設(shè)備與相關(guān)解決方案的成功交付，并與多家材料頭部企業(yè)簽訂戰(zhàn)略合作協(xié)議，共同推動固態(tài)電解質(zhì)研發(fā)和設(shè)備端材料驗證，推動產(chǎn)業(yè)化進程。