日前，國(guó)家工信部副部長(zhǎng)辛國(guó)斌在中國(guó)汽車(chē)動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新聯(lián)盟2017年年度大會(huì)上介紹了工信部關(guān)于動(dòng)力電池下一步發(fā)展的工作部署，幾項(xiàng)重點(diǎn)工作都與電池制造有關(guān)，比如：
關(guān)于安全問(wèn)題，要進(jìn)一步提升生產(chǎn)自動(dòng)化和智能化水平；
關(guān)于為新能源汽車(chē)提供支撐，要加快提高動(dòng)力電池成套裝備開(kāi)發(fā)和制造水平，加快大規(guī)模智能制造技術(shù)和裝備開(kāi)發(fā)；
關(guān)于全產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同創(chuàng)新，要建設(shè)一批促進(jìn)制造業(yè)協(xié)同創(chuàng)新的公共服務(wù)平臺(tái)；
關(guān)于回收和梯次利用，要從產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造工藝、裝備等方面去考慮。
可見(jiàn)，工信部對(duì)電池智能制造高度重視，提高制造水平成為推動(dòng)電池產(chǎn)業(yè)進(jìn)一步發(fā)展的突破口，未來(lái)，智能制造也是電池企業(yè)的重要努力方向。
一般認(rèn)為，智能制造是制造技術(shù)與數(shù)字技術(shù)、人工智能技術(shù)以及新一代信息技術(shù)融合的產(chǎn)物，它面向產(chǎn)品全生命周期，具有信息感知、優(yōu)化決策、執(zhí)行控制、深度學(xué)習(xí)的功能，其目的則是降低成本、縮短生產(chǎn)時(shí)間、提升產(chǎn)品質(zhì)量、實(shí)現(xiàn)綠色環(huán)保等。
從2012年國(guó)家發(fā)改委、工信部、財(cái)政部聯(lián)合組織實(shí)施智能制造裝備專(zhuān)項(xiàng)，到國(guó)家工信部公布《智能制造綜合標(biāo)準(zhǔn)化與新模式應(yīng)用項(xiàng)目驗(yàn)收工作細(xì)則（暫行）》，智能制造在我國(guó)發(fā)展迅速。如今，在全國(guó)已經(jīng)建成或正在建設(shè)數(shù)百個(gè)數(shù)字化生產(chǎn)線、車(chē)間、工廠，有實(shí)力的電池生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)加入到智能制造中來(lái)。
老牌電池企業(yè)緊跟時(shí)代步伐，在電池智能制造方面不遺余力。筆者曾參觀過(guò)比亞迪電池工廠，整個(gè)生產(chǎn)車(chē)間氣勢(shì)恢宏，高度的自動(dòng)化水平在國(guó)內(nèi)少見(jiàn)。截至2017年3月，比亞迪可用產(chǎn)能為16GWh，青海10GWh工廠已經(jīng)投建，預(yù)計(jì)2018年產(chǎn)能將達(dá)26GWh，其龐大的產(chǎn)能規(guī)模背后是智能制造提供的有力支持。
電池企業(yè)降成本是提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的一個(gè)重要途徑，大規(guī)模制造和智能化是生產(chǎn)方向，也是降低成本、提高品質(zhì)的主要途徑。比亞迪電池高級(jí)總監(jiān)沈晞?wù)J為，降低成本，其核心是自動(dòng)化的裝備、過(guò)程檢測(cè)系統(tǒng)、生產(chǎn)制造的執(zhí)行系統(tǒng)等，它們要形成一個(gè)綜合體系。
此外，沃特瑪?shù)碾姵刈詣?dòng)化PACK車(chē)間（也稱(chēng)沃特瑪智慧工廠）也令人印象深刻，生產(chǎn)線的配檔、電焊、包膜、鎖模、組裝和測(cè)試等所有工序，已由人工轉(zhuǎn)為自動(dòng)。該車(chē)間具有自動(dòng)化、信息化和智能化的特點(diǎn)，形成了集數(shù)據(jù)、信息、服務(wù)于一體的綜合體系。
鋰電企業(yè)要實(shí)現(xiàn)傳統(tǒng)制造模式的困境突圍，智能制造是必爭(zhēng)的高地。筆者在梳理海四達(dá)的制造體系時(shí)，發(fā)現(xiàn)它同樣可以作為電池智能制造的典型樣本。
海四達(dá)成立于1992年，屬于元老級(jí)電池企業(yè)，25年來(lái)不斷轉(zhuǎn)型升級(jí)，也見(jiàn)證著電池行業(yè)的風(fēng)雨變遷。在電池制造方面，針對(duì)一致性差、效率偏低、成本控制能力弱等問(wèn)題，海四達(dá)的解決方案是提高生產(chǎn)設(shè)備控制精度和生產(chǎn)線自動(dòng)化水平。公司引進(jìn)韓國(guó)設(shè)備產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn) 了全線的自動(dòng)化和智能化，有效縮短了產(chǎn)品研制周期。同時(shí)，海四達(dá)還提高了工廠的數(shù)字化水平，實(shí)現(xiàn)了來(lái)料的數(shù)字化、設(shè)備的數(shù)字化等。電池制造的智能化使海四達(dá)提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，對(duì)其轉(zhuǎn)型升級(jí)也有重要意義。
同樣作為一家老牌電池企業(yè)，億緯鋰能在電池制造方面的變化可謂翻天覆地，極具勵(lì)志色彩。2001年，億緯鋰能在惠州成立之初，由于資金緊張，無(wú)法采購(gòu)關(guān)鍵設(shè)備，公司只能采取“人+機(jī)器”的半自動(dòng)化方式。這些年，億緯鋰能不斷加大對(duì)自主研發(fā)的投入力度，實(shí)現(xiàn)了“手工——自動(dòng)化——工業(yè)4.0”的技術(shù)變革。
2016年6月，億緯鋰能投產(chǎn)的鋰離子動(dòng)力電池全自動(dòng)生產(chǎn)線，是國(guó)內(nèi)自動(dòng)化水平較高的“無(wú)人工廠”，人均產(chǎn)值從過(guò)去的80萬(wàn)~90萬(wàn)元增長(zhǎng)到了如今的1000萬(wàn)元，翻了十倍之多。億緯鋰能發(fā)布的半年報(bào)顯示，2017年上半年，公司實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入13.44億元，比上年同期增長(zhǎng)63.65%，其中，鋰離子電池業(yè)務(wù)實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入3.97億，比上年同期增長(zhǎng)155.63%。億緯鋰能方面表示，取得亮麗成績(jī)的一個(gè)重要原因是公司動(dòng)力電池產(chǎn)能釋放，帶來(lái)業(yè)績(jī)?cè)鲩L(zhǎng)。當(dāng)然，好成績(jī)的背后是億緯鋰能在電池智能制造方面所實(shí)現(xiàn)的美麗蛻變。
智能制造是電池生產(chǎn)的未來(lái)趨勢(shì)，它是企業(yè)提高電池質(zhì)量、占領(lǐng)市場(chǎng)的重要途徑。與業(yè)內(nèi)老牌企業(yè)相比，年輕的電池企業(yè)受舊產(chǎn)線的約束較小，實(shí)現(xiàn)電池產(chǎn)線的智能化更為方便，而老牌企業(yè)通過(guò)多年的發(fā)展，在資金、管理、工藝等方面也有其不可取代的優(yōu)勢(shì)。
億緯鋰能、海四達(dá)、比亞迪和沃特瑪只是我國(guó)電池制造智能化進(jìn)程的一個(gè)縮影，在行業(yè)洗牌大背景下，電池生產(chǎn)設(shè)備的更新?lián)Q代也在加快，許多電池企業(yè)也在主動(dòng)或被動(dòng)加入智能化浪潮中，而實(shí)施智能制造的電池企業(yè)與未實(shí)施智能制造的電池企業(yè)，差距也將由此拉開(kāi)。
