發(fā)展新能源汽車是我國從“汽車大國”邁向“汽車強(qiáng)國”的必由之路。在近期召開的中央經(jīng)濟(jì)工作會議中,再次強(qiáng)調(diào)要提振新能源汽車消費(fèi)。《智造中國 調(diào)研一“線”》今天走進(jìn)國產(chǎn)新能源車智造工廠,探尋我國新能源汽車產(chǎn)業(yè)如何利用賽道先發(fā)優(yōu)勢,拓展國內(nèi)外市場,跑出產(chǎn)銷“加速度”。

探秘新能源汽車智造產(chǎn)線 80秒下線一臺成品車

總臺央視記者 吳柏辰:在浙江寧波余姚市的一座新能源汽車工廠,一條產(chǎn)線每小時(shí)能生產(chǎn)45輛車,折算下來約80秒下線一臺成品車。這意味著產(chǎn)線上的每個(gè)工位,都需要在極短的時(shí)間內(nèi)完成組裝。

如何能做到這么快的速度呢?記者帶您看這條產(chǎn)線上的細(xì)節(jié)。

探秘新能源汽車智造產(chǎn)線 80秒下線一臺成品車

這列小車是一套全自動的供料系統(tǒng),每一節(jié)車廂里裝載了生產(chǎn)一輛車在此工段所需要的所有零配件?,F(xiàn)在汽車產(chǎn)線講究柔性生產(chǎn),前后兩臺車可能是不同的型號,因此每節(jié)車廂里的配件是不一樣的。這套系統(tǒng)能夠做到分秒不差、一一對應(yīng)地自動將零件送到產(chǎn)線工人手邊。目前,產(chǎn)線80%的工位都能實(shí)現(xiàn)自動供料。工人告訴記者,便捷的自動供料系統(tǒng),讓他們可以將更多的專注力放在如何更好地安裝零件上,極大減少人為失誤,保障了整車產(chǎn)品質(zhì)量。

在玻璃圍欄內(nèi),高速飛舞的六臺機(jī)械臂正在擰螺絲。這十五顆螺絲分別承擔(dān)了固定汽車發(fā)動機(jī)架和穩(wěn)固電池倉的作用,目前這道工序全部交給機(jī)器人來完成。

通過3D建模技術(shù)可以看到,機(jī)器人上的夾具能夠根據(jù)抵達(dá)車輛的型號自動識別上料,同時(shí)保證安裝精度控制在正負(fù)0.25毫米范圍內(nèi),并且每一臺機(jī)器人都帶有一套視覺檢測系統(tǒng),通過數(shù)字化傳感器能夠?qū)崟r(shí)對擰螺絲的扭矩、角度和時(shí)間進(jìn)行監(jiān)測,而且生產(chǎn)數(shù)據(jù)全程記錄可追溯。由此可見這條產(chǎn)線,對新能源汽車生產(chǎn)智能化,真正細(xì)化到了一顆小小的螺絲上。

同樣的機(jī)器人運(yùn)用可以在產(chǎn)線看到,比如前端車身焊接工序使用528臺機(jī)器人實(shí)現(xiàn)了焊接全流程100%自動化;在沖壓車間,最快一分鐘十五次的高速沖壓機(jī)床,這些都體現(xiàn)了由智能化帶來的產(chǎn)能提升。

所有汽車在下線第一次啟動前,都會有一個(gè)抽風(fēng)系統(tǒng)罩在尾部,這是為了抽排掉首次啟動所產(chǎn)生的尾氣,給工人們提供安全舒適的工作環(huán)境。

這些細(xì)節(jié)其實(shí)正是我國新能源汽車制造企業(yè)依托科技創(chuàng)新與開放合作的優(yōu)勢,不斷突破我國汽車智能制造領(lǐng)域的“天花板”。

80秒下線一臺!中國新能源汽車,怎么這么快?

給汽車機(jī)器人“看病” 多環(huán)節(jié)聯(lián)動分秒必爭

一臺臺總裝下線的汽車背后,離不開智能產(chǎn)線上分工明確的各種機(jī)器人。在這個(gè)生產(chǎn)節(jié)奏按照“秒”或“分”來計(jì)算的工廠內(nèi),機(jī)器人的正常運(yùn)轉(zhuǎn)顯得格外重要,一點(diǎn)小毛病都會影響到生產(chǎn)的效率,而給機(jī)器人“看病”更是一項(xiàng)重要工作。

位于總裝產(chǎn)線上的底盤全自動擰緊島上的機(jī)器人發(fā)出報(bào)警,設(shè)備報(bào)警后機(jī)器人會自動暫停,相關(guān)工作需要人工替換完成,對生產(chǎn)效率造成了一定影響,因此工作人員必須在最短的時(shí)間內(nèi)排查出報(bào)警原因。

影響一臺機(jī)器人正常運(yùn)轉(zhuǎn)的原因通常有很多,問題排查需要多部門多環(huán)節(jié)聯(lián)動,給機(jī)器人“看病”則是一個(gè)倒計(jì)時(shí)的過程,現(xiàn)場簡短的會議結(jié)束后工作人員都回到了各自的崗位上開始排查問題。

各環(huán)節(jié)排查完成后,不論多晚工作人員都要找出機(jī)器人出現(xiàn)故障的原因。

經(jīng)過分析,造成設(shè)備報(bào)警的最終原因是公差帶,雖然每個(gè)環(huán)節(jié)都在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi),但合在一起有時(shí)就會出現(xiàn)一些小的偏差。汽車的生產(chǎn)環(huán)環(huán)相扣,需要每個(gè)流程互相配合,會議結(jié)束后,每個(gè)人都對自己所負(fù)責(zé)的環(huán)節(jié)進(jìn)行了優(yōu)化和改進(jìn)。

浙江余姚某汽車工廠設(shè)備經(jīng)理 戴子翔:我們把機(jī)器人的姿態(tài)重新調(diào)整了一下,把螺栓的公差帶做得更精準(zhǔn)、更小,讓它匹配更完美,目前這個(gè)問題已經(jīng)解決。

目前這臺機(jī)器人的應(yīng)用,能夠在不改造產(chǎn)線的情況下,適配新車型所增加的新的擰緊點(diǎn),不僅能夠節(jié)約幾千萬元的改造成本,還能夠縮短改造周期。這些由工程師等人組成的“急救小組”保障了整個(gè)工廠600多臺智能機(jī)器人的正常運(yùn)轉(zhuǎn),通過智能化產(chǎn)線的應(yīng)用,生產(chǎn)效率提高22%,運(yùn)營成本降低33%。

 
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